| 스마트공장·자동화산업전 2025(AW 2025) / AI 기반 지능형 물류로봇으로 진화하는 물류자동화 | |||
 
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AI 기반 지능형 물류로봇으로 진화하는 물류자동화 고효율·고밀도 창고자동화시스템 ‘눈길’  ‘스마트공장·자동화산업전 2025(AW 2025)’이 지난달 12일부터 14일까지 코엑스 전관에서 개최, 22개국 500개사의 2,200부스가 참가하고 7만여명의 참관객이 방문하는 등 역대 최대 규모의 성과를 거두며 성황리에 마무리됐다. 참가업체는 전년대비 10%, 참관객은 전년대비 15% 증가한 수치이다. 이번 전시회는 ‘자동화에서 자율화로(Automation to Autonomy)’를 슬로건으로 내세웠다. 이는 미래 제조현장이 AI, 디지털 트윈, 로봇, 클라우드·엣지 컴퓨팅 기술과 결합되면서, 사전에 설정된 알고리즘에 따라 움직이는 기존 ‘자동화’ 중심의 스마트공장을 넘어서서, AI가 스스로 데이터를 분석해 최적의 공정을 운영하는 AI 기반 ‘자율제조’ 공장으로 진화하고 있는 흐름을 반영한 것이다. 실제 AI, 스마트팩토리솔루션, 산업용 로봇, 빅데이터, 클라우드 컴퓨팅 등 자동화 제품 및 솔루션 기업들이 대거 참여해, 미래 제조기술의 최신 트렌드를 선보이며 AI 제조 시대가 눈앞에 왔음을 실감하게 했다. 현대오토에버는 AI 기반 소프트웨어 정의 공장(SDF) 솔루션 ‘네오팩토리’를 최초로 공개했으며, 팩토리 시연 존에서 미니 생산라인 시연을 통해 협동 로봇, 차량 이동 로봇, 외장 검사용 AI 비전 등 최첨단 생산 장비들이 실제 제조현장에서 어떻게 적용되는지 직접 체험할 수 있도록 조성했다. 로크웰 오토메이션은 공장자동화에서 생산 물류를 지원하는 소형 자율주행 로봇 솔루션 제품인 ‘OTTO 100’을 선보였다. 특히 이번 전시회에서는 ‘스마트 물류’를 주제로 현대글로비스, 오토스토어, 씨메스, 리비아오 로보틱스 등 글로벌 스마트 물류 공급기업들이 최신 제품과 신기술을 선보였다. 현대글로비스는 아시아 최초로 그룹사 보스턴 다이나믹스의 물류로봇 ‘스트레치(Stretch)’를 선보여 관람객들의 많은 관심을 받았다. 오토스토어는 보관과 입출고, 피킹에 이르는 물류창고의 전 과정을 모두 자동화한 초고속 큐브형 자동창고 솔루션을 소개했으며, 씨메스는 비전 AI 기반 피스피킹 및 박스 파렛타이징 등 로봇 자동화 솔루션을 선보였다. 이번 전시회는 실질적인 비즈니스 성과를 위한 부대행사와 프로그램도 대폭 확대했다. 한국무역협회가 주관한 해외 바이어 초청 수출상담회에는 9개국에서 온 23개 바이어사가 참가해 국내기업 134개사와 총 317건의 수출 상담회를 진행했다. 인도네시아 최대 통신사 텔콤셀, 파나소닉 인도네시아 등 빅바이어가 참여한 이번 상담회를 통해 약 1억 60만달러 규모의 자동화 분야 수출 성과를 이끌어 냈다. 코엑스 이동기 사장은 “이번 전시회는 ‘AI와 로봇이 이끄는 고도의 자율화 공장 실현’이라는 제조 패러다임이 나가고자 하는 방향성을 명확히 보여주었다”고 말했다. 한편, 내년 열리는 ‘스마트공장·자동화산업전 2026’는 2026년 3월 4일부터 6일까지 3일간 코엑스 전관에서 개최된다. 현대글로비스 물류로봇 ‘스트레치’ & 재고조사용 드론  현대글로비스는 물류로봇 스트레치(Stretch), 드론 등 물류자동화 기술과 스마트물류 솔루션 사업 역량을 소개했다. 아시아 최초로 전시회에 선보인 스트레치는 보스턴다이내믹스(BD)가 개발한 물류로봇으로, 이미 해외에서는 상하차 작업에 상용화되어 있다. 스트레치는 AMR에 로봇팔이 장착된 모바일 매니퓰레이터 형태로 구성돼 있다. 현대글로비스는 로보틱스 역량 강화를 위해 미국 메사추세츠주에 위치한 BD사에 전문인력을 파견했으며, 해당 인력은 엔지니어로 약 1년간 스트레치의 설치와 운영 방법 등에 대해 현장교육을 받았다. 현대글로비스는 스트레치가 상하차 외에 다른 기능으로도 활용할 수 있을 것으로 판단, 자체 연구소인 G-LAB에서 스트레치에 대한 기술 검증 작업을 실시하고 있다. 이에 이번 전시회에서는 스트레치가 파렛트 위에 박스들을 컨베이어로 옮기는 디파렛타이징 작업을 시연했다. 스트레치는 마스트에 첨단 비전시스템이 설치돼 있으며 강력한 진공 그리퍼가 장점으로, 약 23㎏에 달하는 박스를 시간당 600개 처리 가능하다. 특히 멀티픽 기능을 통해 한번에 최대 4박스를 들어 올릴 수 있으며, 1박스씩 내려놓는 개별 처리도 가능하다. 현대글로비스는 BD사와 협의를 거쳐 연말쯤 스트레치를 물류현장에 투입할 예정이다.  현재 HMGMA(현대차 미국법인)에서 활용중인 물류센터 드론 재고조사도 소개했다. 2년전부터 진행한 미국 전기차 공장에 위치한 물류센터 PoC를 지난해말 완료한뒤, 3월부터 랙 재고조사에 드론을 본격 활용하고 있다. 재고조사 오더가 내려오면 드론 스테이션에서 대기중이던 드론이 이륙해 랙에 보관중인 박스의 라벨을 사진촬영하고 스테이션에 복귀한뒤 이미지를 서버에 전송한다. 서버는 라벨에 인쇄된 바코드나 QR코드 등을 분석해 전산상 재고와 비교한다. 드론에는 각각 촬영과 위치 보정 등을 위한 11개 카메라가 부착돼 있다. 따라서 마커나 비콘 등의 식별장치 없이 비전인식만으로 비행한다. 실시간으로 이미지를 전송하지 않는 것은 물류센터내 철골 구조물로 인한 전파 방해로 인해, 와이파이로는 네트워크 통신에 장애가 생길 수 있기 때문이다. 현대글로비스는 사람이 없는 야간시간에 드론 재고조사를 실시하거나, 특정 지역에 있는 재고를 조사하는 2가지 방법으로 드론을 운영하고 있다. 라벨 훼손 등의 이슈로 현재 드론 재고조사 정확도는 약 95%이며, 부정확할 경우 다시 드론이 재촬영하거나 라벨 이미지를 개선하는 등의 업무를 통해 신뢰도를 높이고 있다. 드론 재고조사는 수시로 할 수 있는데다 작업자가 없는 새벽시간에도 가능해, 빠르고 정확하게 재고 파악이 가능하다는 장점이 있다. 또한 하이랙의 경우 작업자가 높은 선반에 위치한 재고를 파악하기 위해 올라갈 필요가 없어 안전사고를 원천적으로 방지할 수 있다. 현대글로비스는 약 2년간에 걸친 PoC로 드론 비행 기술을 확보하고 정확도가 높아지고 있는 만큼, 향후 미국내 물류센터로 드론을 확대한다는 전략이다. 현대글로비스는 스마트물류솔루션 사업 역량도 소개했다. 스마트물류 솔루션은 상품의 입고와 관리, 분류, 운송 등 물류 전과정에 AI, 빅데이터, 로보틱스 등 다양한 기술을 적용해 물류의 효율성을 높이는 것이다. 현대글로비스는 최적화된 시뮬레이션 알고리즘, 로봇기술, 인공지능, 디지털 트윈 등의 소프트웨어 기술을 중심으로 디지털 전환(DX)을 추진해 고객사의 물류 환경에 적합한 스마트물류 솔루션을 제공한다. 관련 기술 확보를 위해 2023년 물류 자동화 소프트웨어 기업 알티올의 지분 70%를 인수하기도 했다. 특히 유통·소비재·이차전지·자동차·바이오·석유화학 등 6개 분야를 스마트물류 솔루션의 핵심 산업군으로 삼고 관련 기업을 대상으로 수주를 점차 늘려가고 있다. 시장조사업체 인터랙트 애널리시스에 따르면 글로벌 물류자동화 시장은 2030년 1,064억달러(약 147조원) 규모로 성장할 전망이다. 이에 현대글로비스는 전세계 물류거점을 활용해 동남아·미주 등 글로벌 시장에서도 스마트물류 솔루션 사업 확대에 나설 계획이다.  오는 6월 인천공항 제2공항물류단지에 오픈 예정인 글로벌 물류센터도 소개했다. 센터는 연면적 4만 4,420㎡(1만 3,437평) 규모로 5층으로 구성된다. 글로벌 물류센터는 ▲글로벌 이커머스 물량을 취급하는 GDC(글로벌 권역 물류센터) ▲직구 수입통관 및 해외 역직구 허브 전용 공간 CBeC(크로스보더 이커머스) ▲냉장·냉동 등 온도대별 맞춤 운영 Cold Chain ▲Sea&Air(해상-항공 복합운송화물) 등의 서비스를 제공한다. 1층은 직구 물량에 대한 통관과 항공 수출입물량 포워딩 조업을 하게 되며, 3층과 4층은 한국셀러들이 해외 이커머스 플랫폼에서 판매하는 물량에 대한 역직구 수출서비스와 콜드체인, 5층은 한국에 전진기지를 배치하고 동남아 등으로 상품을 배송하는 GDC 역할을 하게 된다. 자체 통관시설을 보유한 특송장에는 고속 엑스레이와 컨베이어시스템 등 첨단 물류장비가 적용돼 세관시스템과 실시간 연계를 통한 신속한 통관 체계가 구축될 예정이다. 또한 각 화주에 맞춰 첨단 물류자동화설비를 설치할 계획이다. 현대글로비스는 글로벌 물류센터를 통해 아시아 물류허브로서의 입지를 강화하고, 글로벌 네트워크와 운영 역량을 통해 차별화된 항공운송서비스를 제공한다는 전략이다. 리비아오 로보틱스 창고자동화솔루션 ‘에어롭시스템’  소팅로봇 솔루션 전문기업 리비아오 로보틱스(Libiao Robotics)가 창고자동화시스템 ‘에어롭(AirRob)’, 분류시스템 ‘T-sort(Table sort) 및 3D소터’를 출품했다. 최근 CJ올리브영이 경산물류센터에 도입해 큰 관심을 받고 있는 에어롭시스템은 로봇이 고밀도 랙 사이를 상하좌우 오가며 상품을 적치하고 제품을 피킹하는 창고자동화시스템이다. 에어롭시스템은 랙과 토트, 수직으로 움직이는 에어롭 로봇, 바닥에서 상품을 이송하는 플로어로봇, 워크스테이션 등 5가지 파트로 구성된다. 상품 보관용 랙에 모듈식 경량형 스태커 크레인을 설치하고 에어롭 로봇이 위아래로 움직이면서 랙에 토트를 적치 또는 피킹하면, 플로어로봇이 이를 받아 워크스테이션으로 이동하고 작업자가 입출고 작업을 하는 GTP 방식이다. 에어롭은 내장 배터리와 전원이 연결돼 있어 재충전을 위해 작동을 멈출 필요가 없으며, 시간당 150박스를 처리할 수 있다. 또한 여러 대의 플로어로봇과 연계할 수 있어 작업 속도를 높일 수 있다. 워크스테이션은 시간당 600개 입출고 가능하다. 에어롭시스템은 고밀도 보관이 가능한 것이 장점이다. 토트 사이 간격이 최소 10㎜에 불과하고, 통로 폭을 850㎜까지 좁힐 수 있어 사용 가능한 창고 공간을 최대화할 수 있다. 또한 기존 창고자동화설비가 바닥환경에 까다로운데 반해, 에어롭시스템은 바닥환경에 대한 요구가 높지 않아 기존 물류센터에도 설치 가능하다. 이에 따라 에어롭시스템은 설치기간이 짧고 비용도 적은 것이 장점이다. 특히 -10℃에서도 사용 가능해 저온센터에도 설치 가능하며, 현재 기술 개발을 계속하고 있는 만큼 2027년에는 -27℃에도 운영 가능해 냉동창고에도 설치할 수 있는 에어롭시스템이 나올 것으로 전망된다.  T-sort 분류시스템은 소팅봇이 데크 위를 오가면서 상품을 신속하게 인식하고 분류해 지정된 박스로 이송한다. T-sort의 가장 큰 특징은 고객사 물류환경과 물동량에 맞춰 유연하게 설계할 수 있으며, 누구나 쉽게 사용 가능하다는 점이다. 소팅봇이 지나다니는 플랫폼은 1단부터 5단까지 설치할 수 있어 공간 효율성이 높으며, 물동량에 따라 소팅봇을 추가하거나 줄일 수 있다. 소팅봇은 가볍고 작은 주얼리부터 최대 하중 30㎏까지 종류가 다양하며, 계란에 적용한 레퍼런스도 있는 만큼 고객사 취급 상품에 맞춰 구축 가능하다. 또한 -30℃에서도 사용 가능해 냉동창고 등 콜드체인 물류에도 적용 가능하다. 소팅봇은 1.5~2m/s 속도로 이동하며, 5분 충전으로 4시간 사용할 수 있다. 현재 소팅봇은 전세계적으로 600개 프로젝트에서 6만대 이상을 사용할 정도로 신뢰성이 높다. 기존 대비 더 많은 상품을 분류할 수 있는 3D소터는 플랫폼과 분류 박스를 여러 층으로 구성할 수 있어 공간 활용도가 높다. 또한 다품종 소량 상품 선별작업 및 반품물류에 적합하다. 현재 한국에서는 두산로지스틱스솔루션 등이 리비아오 로보틱스 물류자동화설비를 공급하고 있으며, 필요한 경우 고객사 물류환경에 맞춰 커스터마이징도 가능하다. 유진로봇 1.5톤 적재 자율주행 로봇 ‘고카트 1500’  유진로봇이 자율주행 로봇 고중량 라인업 ‘고카트 1500’을 출품했다. 기존 커스터마이징으로 최대 하중 2톤 AMR을 생산한바 있는 유진로봇은 스탠다드 모델로 고카트 1500을 개발했다. 고카트 1500은 고카트 1000과 로봇 크기는 동일하며, 모터 구동부의 출력량을 높여 최대 하중이 1.5톤이다. 이에 따라 고중량 자재나 완제품 이송이 요구되는 공장, 물류현장 등에서 사용 가능하다. 최근 정식품이 물류라인 자동화를 위해 고카트 1500 5대를 도입했다. 기존 파렛트 이송 라인내 AGV 및 지게차 운영을 고카트 1500으로 대체해, 물류와 생산 가동률이 이전 대비 20% 향상됐다고 밝혔다. 또한 유진로봇은 3D 라이다와 카메라에 기반한 정밀 도킹 기술을 시연했다. 기존에는 에이프릴 태그에 기반해 작업대에 도킹했는데, 조명이나 그림자 등으로 럭스가 확보되지 않아 미세하게 정밀도가 떨어지는 경우가 발생했다. 이에 유진로봇은 도킹 정밀도를 더욱 높이기 위해 3D라이다와 3D카메라를 기반으로 장애물 등의 데이터를 수집하고 위치를 더욱 정확하게 파악하는 등 도킹을 위한 엔트리 포지션 위치를 좀더 정밀하게 파악할 수 있도록 했다. 이를 통해 작업대 진입을 위한 엔트리 포지션을 맞추기 위한 시간을 줄여, 기존에는 기본 도킹 시간이 평균 20~30초였던데 반해 15초로 훨씬 빨라졌다. 이를 통해 전체 물류업무 정확도가 향상되괴 시간도 단축될 수 있을 것으로 기대된다.  이외에 유진로봇은 독자적 슬램 및 내비게이션 기술 기반으로 AGV를 AMR로 간편하게 전환시키는 ‘로보타이제이션 솔루션(Robotization Solution)’도 선보였다. 최근 AMR 수요가 증가하면서 기존 AGV를 사용하던 업체들이 많아지고 있다. AGV의 경우 공간의 제약이 있을뿐더러 큐알코드 등 바닥에 설치한 가이드의 유지보수가 꾸준히 필요하다. 반면 AMR은 초기 투자비용이 조금 더 비싸지만 공간을 자유롭게 활용할 수 있으며, 기존 물류센터에서도 바닥공사 없이 바로 사용 가능하다는 장점이 있다. 이에 유진로봇은 다양한 형태의 AGV를 AMR로 전환해 사용할 수 있도록 지원한다. 로보타이제이션 솔루션은 유진로봇이 자체 개발한 슬램, 내비게이션 컨트롤러, 세이프티 컨트롤러로 구성됐다. 적용시 인프라 투자비용 및 물류이송을 개선해 생산현장의 효율을 높이고, 공정 변화와 생산라인 추가에 유연하게 대처할 수 있는 장점이 있다. 또한 ‘고카트 300 옴니(Omni)’와 AI 이동형 협동로봇 ‘MOMA(Mobile Manipulator)’를 결합한 상품도 출품했다. 고카트 300 옴니는 45도로 기울어진 롤러가 장착된 바퀴로 협소한 공간에서도 자유로운 이동과 정확한 주차가 가능해, 다양한 동적 환경과 물류 응용 분야에서 사용할 수 있다. 현재 유럽 여러 병원의 중앙소독공급부 멸균처리 이송 로봇으로 납품되고 있다. 한편, 유진로봇은 고카트로 유럽 수출에 꼭 필요한 국제 표준 안전 인증 ‘ISO 13482’를 지난 2021년 국내 모바일 로봇 최초로 획득해 다양한 스탠다드 모델을 유럽과 미국에 수출하고 있다. 트위니 공장자동화 솔루션 ‘TCS’  트위니가 공장·시스템통합(SI) 기업을 대상으로 자율주행 로봇을 쉽게 구축하고 운용할 수 있는 ‘공장자동화 솔루션 TCS’를 출시했다. TCS를 이용하면 개발자가 전문적인 이해 없이 손쉬운 운영 시나리오 편집만으로, 자율주행 로봇을 활용한 공장자동화 환경을 구축할 수 있다. 기존에 공장에서 자율주행 로봇을 활용하기 위해서는 구축 기업이 로봇SW, 관제SW 등 다양한 영역에서 로봇과 관련한 요소 기술을 보유하고 있어야 하고, 현장의 요구에 따른 맞춤형 기능을 넣기 위한 로직 공정을 거쳐야 한다. 그러나 이는 공장자동화를 위한 로봇 도입에 진입 장벽으로 작용하며, 건별로 높은 개발 비용이 요구된다. 또한 운영 시나리오 수정이 어려울 뿐 아니라 개발자 유무, 이직 여부 등에 따라 유지보수에 적잖은 부담으로 영향을 미친다. 트위니가 선보인 공장자동화 솔루션 TCS는 초기 개발 비용을 최소화하고, SW·HW간 연동을 위한 인터페이스 및 운용 로직의 손쉬운 개발 기능을 제공한다. 즉, TCS가 지도 제작 및 편집, 경로 생성, 로직 공정을 모두 구현하므로 운영 시나리오만으로도 쉽게 공장자동화를 구축할 수 있도록 지원한다. 따라서 개발에 대한 전문적인 지식없이도 현장에 적용 가능하므로 개발자에 대한 의존도가 높지 않다. 이처럼 TCS는 주행과 관제를 모두 하나의 솔루션으로 해결할 수 있고, 개발도 유지보수도 쉬워 SI기업이 고객에게 자율주행 로봇을 활용한 공장자동화를 제안하기 용이한 것이 장점이다. 멀티웨이로보틱스 자율주행 무인지게차  멀티웨이로보틱스가 리치트럭, 카운터밸런스, 파렛트식 등 여러 타입의 자율주행 무인지게차를 출품했다. 멀티웨이로보틱스는 중국 선전에 본사가 위치해 있으며, 한국은 3년전에 진출해 지난해부터 본격적인 영업을 전개하고 있다. 주요 제품으로는 AGV, AMR 등의 다양한 무인지게차, 무인견인차, 4Way 셔틀 등이 있으며, 창고관리시스템(WMS), 로봇관리시스템(RCS), 설비제어시스템(WCS), 멀티웨이 클라우드, 비전시스템 등의 정보시스템을 기반으로 통합 자동화 물류 솔루션을 제공한다. 멀티웨이로보틱스는 최대 5톤 및 10m 상승 가능한 다양한 종류의 무인지게차를 공급한다. 슬램방식으로 운행하며, 광센서, 비전센서, 라이다 등의 센서를 기반으로 포크 정확도가 매우 높다. 이에 따라 드럼통이나 철제 등 취급이 까다로운 상품 이송에도 많이 사용되고 있다. 국내 주요 고객사로는 삼성전기, 한화, LG에너지솔루션 등이 있다. TXR로보틱스 화물 자동정렬 ‘싱귤레이터’  TXR로보틱스가 새로 개발한 화물 자동정렬 설비 ‘싱귤레이터(Singulator)’를 비롯해 주력 제품인 지능형 휠소터 ‘피보틀(Pivotle)’, 메카넘 휠 컨베이어 ‘셀루베이어(Celluveyor)’를 선보였다. 싱귤레이터는 대량으로 투입된 화물을 최소 간격으로 일렬로 정렬해 물류 처리 정확도와 효율성을 크게 향상시키는 설비이다. 비전 시스템과 센서를 활용해 다양한 크기의 화물을 시간당 최대 8,000개까지 고속으로 정렬할 수 있다.  셀루베이어는 메카넘 휠 방식을 적용해 여러 화물을 동시에 전 방향으로 이송함으로써, 물류 흐름을 극대화하며 물류처리 효율성을 크게 향상시킬 수 있는 것이 특징이다. 3개의 휠이 하나의 셀로 구성돼 있으며, 여러 셀을 결합해 큰 모듈로 만들 수 있다. 따라서 셀루베이어는 어떤 모양과 크기로도 제작할 수 있는 것이 장점이다. 또한 유지보수도 용이해, 예비 부품이 있을 경우 비전문가도 쉽게 셀을 교체할 수 있다. 피보틀은 휠 롤러 중심간의 거리(Pitch)가 세계 최소 수준인 55㎜ 규격 휠 피치로, 중대형부터 초소형 크기의 화물을 시간당 8,000개 이상 처리가 가능하다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지>
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