| 국제물류산업전 / ‘지능화·무인화·자동화’ 물류 4.0시대 기술 선보이다 | |||
 
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| 송세라 기자 srsong25@naver.com | |||
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‘지능화·무인화·자동화’ 물류 4.0시대 기술 선보이다 AI기반 로봇팔·자율주행 로봇·리튬배터리 지게차 ‘눈길’  제4차 산업혁명 시대 물류산업의 발전방향을 공유하고, 우리 물류기업의 국내외 시장 진출을 지원하는 제8회 국제물류산업전(Korea Mat 2018)이 4월 17일부터 20일까지 4일간 일산 킨텍스 제2전시장에서 개최됐다. 국토부 김현미 장관은 개막식에서 “최근 물류산업은 4차산업혁명을 상징하는 혁신기술과 유통·물류의 융복합으로 높은 부가가치와 새로운 먹거리를 창출하는 블루오션으로 떠오르고 있다”며, “국토부도 온·오프라인을 연결하는 O2O 신사업 및 스타트업 육성 등에 대한 정책적 지원을 강화하는 한편, 자율주행 운송로봇 및 택배화물 자동 상하역 등 스마트 물류기술 개발에 지원을 확대해 조기에 상용화될 수 있도록 노력하겠다”고 강조했다. 이번 국제물류산업전에는 ▲운송서비스 및 솔루션 ▲보관설비 및 운송·보관용기 ▲물류IT 및 스타트업 ▲콜드체인솔루션 ▲물류자동화 ▲운반·운송장비 및 물류창고시설이 전시됐다. 이에 따라 물류업체는 물론 물류설비 개발업체, 물류서비스 제공업체 등 약 140개 기업 총 480여개 부스가 참여해, 인공지능(AI) 기반 로봇팔, 자율운송 로봇(한국형 KIVA), 셔틀랙 등을 전시했다. 이를 통해 첨단기술의 물류분야 도입 현황을 살펴보고 미래를 전망해 볼 수 있는 기회가 마련됐다. 또한 리튬배터리를 적용한 전동 물류설비를 출품한 기업들이 늘어났다. 리튬배터리는 친환경 소재로 각광받고 있는데다 제품 수명도 길고 유지보수가 간편해 향후 수요가 더욱 확대될 것으로 기대된다. 이외에 현대건설기계가 올해 처음으로 참가해 눈길을 끌었다. 현대건설기계는 720㎡ 대규모 전시공간에서 전동지게차 라인업과 솔루션 등을 선보였다. 전시회 기간동안 물류기업의 해외진출 지원, 최신 물류동향 소개, 물류기업 채용설명회 등 다양한 부대행사도 개최됐다. 우리 물류기업의 동남아시아 시장 진출지원을 위한 ‘동남아시아 물류 투자환경 및 통관절차 설명회’에는 인도네시아, 홍콩, 태국, 베트남 정부관계자 및 시장 전문가 등이 참석해 동남아시장 진출시 투자전략 등을 설명했다. 또한 빅데이터, ICT, AI, 로봇 등 4차산업혁명 기술의 물류분야 도입 방향에 대해 논의하는 ‘산업혁명과 물류 융·복합 세미나’에서는 CJ대한통운, 마로로봇테크, 코오롱오토플랫폼 등이 물류 빅데이터 활용, 풀필먼트 전략, 스마트 물류로봇 활용방안 등에 대해 발표했다. 이외에 동부익스프레스, 한진, Cj대한통운, 메쉬코리아 등 4개사 인사담당자를 초청해 기업 소개와 함께 기업별 채용일정, 인재상, 근무조건 등을 소개하는 ‘물류기업의 채용설명회’도 개최됐다. 한편, 이번 국제물류산업전은 같은 기간동안 포장분야 ‘Korea Pack’과 2년만에 동시 개최됐으며, 이외에 연구·실험분야 ‘Korea LAB’, 제약·바이오 분야 ‘Korea Pharm&BIO’, 화학공정분야 ‘Korea Chem’이 함께 전시돼 물류와 밀접한 포장정보 등도 함께 살펴볼 수 있는 기회가 됐다. 제9회 국제물류산업전(Korea Mat 2019)은 2019년 4월 16일부터 19일까지 킨텍스 제1전시장에서 개최된다. 가치소프트 G-SCAN & 벨트 소터
G-SCAN은 최대 4.5m/s 속도로 컨베이어 벨트를 지나가는 화물의 바닥까지 최대 6면 인식 가능하며, VMS(Volume Measurement System)를 통해 화물의 크기나 높이를 측정하고 빠르게 자동으로 초점을 맞춰 스캔한다. G-SCAN의 가장 큰 특징은 다양한 바코드뿐만 아니라 문자와 숫자가 조합된 구분코드, 한글로 된 제품명이나 주소 등도 판독할 수 있다는 점이다. 주소 인식이 가능함에 따라 터미널 분류에서 작업을 그치는 것이 아니라 대리점이나 담당 택배기사까지 분류가 가능해지는 등 바코드 정보만으로는 처리할 수 없던 작업도 할 수 있는 것이 장점이다. 현재 G-SCAN은 인천공항 국제우편물류센터를 비롯해 수원/전주/청주 등의 우편집중국에서 운영중이다. 벨트 소터는 휠소터의 단점인 폴리백 등 비닐이 미끄러지는 슬립현상을 방지한 제품이다. 종류는 자석타입, 소형모터타입, 베벨기어타입 등 3가지가 있으며, 특허를 받은 자석타입의 경우 속도가 최대 150m/m에 이른다. 벨트 소터는 소형 모듈로 구성돼 있어 설치가 간편하며 유지보수가 용이하다. 또한 모듈 구성에 따라 최대 5가지 방향 전환이 가능하다. GOODBRO 사고예방 및 안전관리시스템 물류스타트업 굳브로는 블루투스와 머신러닝의 결합인 ‘무선거리측정’ 기술을 핵심으로 산업현장 안전관리 제품 및 시스템을 개발하고 있다. 이를 통해 물류현장에서 작업자와 지게차 등의 이동형 중장비 또는 위험요소간 위험거리를 감지하고 상호 경보알람으로 사고를 예방할 수 있는 시스템을 소개했다. 제품은 작업자 부착용과 중장비 부착용이 있으며, 상호 접근거리에 따라 내장된 부저나 진동 또는 소형 경광등으로 위험요소를 알려준다. 이때 생성되는 트래픽 데이터를 통해 사고유발자, 당시 속도 등의 정보를 추출할 수 있으며 이는 사후 안전관리에 활용된다. 또한 지게차 등의 경로 트래픽 데이터 분석을 통해 최적의 물류작업 동선도 설계할 수 있다. 이 시스템은 블루투스 데이터를 활용하기 때문에 저전력이며, 측정 정확도가 안전사고 예방의 핵심이므로 머신러닝을 통해 정확도가 더 높은 무선거리 측정이 가능하다. 굳브로는 안전보건공단에서 시행한 ‘IoT 활용 물류현장 안전관리 시범사업’을 시작으로 산업현장 안전관리 제품 및 시스템 개발을 시작했다. 현재 인천안전방재연구센터와 공동개발을 통해 산업현장 전반에 적용할 수 있는 제품 및 시스템을 개발하는 중이다. 농심엔지니어링 Repacking System & Box Shuttle
농심엔지니어링은 자동차부품중 대량의 와이어를 대차에 소분해 생산공정으로 보내기 위한 과정을 자동화하기 위해 로봇팔을 활용한 리패킹시스템을 개발했다. 이 시스템의 핵심은 그리퍼로, 그리퍼가 와이어를 너무 세게 잡아서 손상되거나 너무 약하게 잡아서 흘러내리는 것을 방지하기 위해 특수 그리퍼를 개발해 압조절을 할 수 있도록 했다. 그리퍼는 비전 센서로 제품의 형태를 파악한뒤 압을 결정하며, 와이어를 잡은 이후에는 안쪽으로 구부려 와이어가 흘러내리는 것을 방지한다. 농심엔지니어링은 리패킹시스템을 한국·일본·미국·EU에 특허 출원했다. 현재 리패킹시스템에 대해 필드 테스트를 진행하는 중으로, 곧 상용화할 계획이다. 또한 그리퍼만 교체하면 다른 상품에도 적용 가능하므로, 무정형 상품에 적합하도록 그리퍼를 다양화해 다른 산업에도 적용하는 것을 고려하고 있다. 박스 셔틀은 박스제품을 신속하고 정확하게 보관, 입고, 출고하는 설비로, 셔틀이 낱개 박스를 핸들링할 수 있도록 개발했다. 즉, 셔틀에 장착된 핑거로 랙에 있는 박스를 피킹하거나 랙에 적재한다. 다양한 크기의 박스를 모두 처리할 수 있으며, 파렛트 셔틀시스템인 MDPS와 연계도 가능하다. 대광스테버 Narrow Belt Soter & Vertical Lift
대광스태버는 Narrow Belt Soter 및 Vertical Lift와 연계된 컨베이어시스템을 선보였다. Narrow Belt Soter는 길이 최대 30m, 너비 510/620/730/840㎜로 구축가능하며 속도는 40~75m/m, 최대 하중 35㎏를 이송할 수 있다. 휠소터나 볼소터와 결합해 30도부터 90도까지 분류 가능하다. 가격 경쟁력이 높은 것이 장점으로, 박스 위주의 물동량을 처리하는데 적합하며 틸트트레이 소터 등을 대체할 수 있을 것으로 기대된다. Vertical Lift는 S타입과 C타입이 있으며, 250㎜부터 1,250㎜ 사이즈의 상품을 처리할 수 있다. 최대 하중은 1,500㎏으로, 시간당 3,000개를 이송할 수 있다. 국내에는 약 900여대가 설치돼 있다. 솔버스 CMC 카툰랩시스템
우선 투입구에 상품을 올려놓으면 카메라가 자동으로 상품의 길이, 폭, 높이를 스캔하고, 체적정보에 따라 필요한 길이만큼 박스 종이를 절단한뒤 정확한 사이즈에 맞춰 커팅 작업 등을 거치면서 박스가 만들어진다. 상품은 투입구에서 이동하면서 거래명세서와 합쳐진뒤 박스에 삽입된다. 상품 크기에 딱 맞게 박스가 만들어지므로, 불필요한 공간없이 상품과 밀착돼 별도의 완충재가 필요없다. 또한 박스는 핫멜트 시스템을 통해 접착되므로 별도의 테이핑을 하지 않는다. 대신 박스에 절개선을 넣어 쉽게 오픈할 수 있도록 했다. 포장이 완료되면 운송정보가 담긴 라벨이 자동으로 출력돼 부착된다. 카툰랩시스템이 지원하는 박스 크기는 최소 30(H)×240(L)×150(W)㎜, 최대 200(H)×600(L)×350(W)㎜이며, 여러 아이템을 합포장하는 것도 가능하다. 최근 최저임금 인상으로 자동화에 대한 수요가 높아지고 있는 만큼, 솔버스는 소량 다품종 물동량이 많은 이커머스 기업에 대한 영업을 강화할 방침이다. 쉐퍼시스템즈 WEASEL
광학 유도 라인에 따라 움직이는 위즐은 최대 35㎏ 상품을 운송할 수 있으면 기본타입, 대차타입, 행거타입 등 3가지 종류로 구성돼 있다. 위즐의 가장 큰 특징은 레이아웃 구성이 자유롭고 설치가 간편하다는 것이다. 광학 유도 라인을 자사 환경에 맞게 설치할 수 있으며, 이를 떼었다가 다시 다른 곳에 구축할 수도 있다. 따라서 컨베이어를 설치할 수 없는 좁은 공간에 설치해 효율성을 높일 수 있으며, 위즐을 여러 대 운영할 경우 우회 라인을 만들어 병목 현상을 방지할 수도 있다. 기존에 설치된 인프라와 연결도 가능하다. 컨베이어에 박스를 올려놓고 위즐은 밑으로 지나가거나 반대로 컨베이어에서 나오는 박스를 태우고 이송할 수도 있다. 따라서 피킹스테이션과 컨베이어 사이 비어있는 공간에 위즐이 가교 역할을 할 수 있다. 또한 전용 리프트를 설치할 경우 층을 이동하면서 화물 운송도 가능하다. 이외에 안전성도 강화해 사람이 지나갈 경우 센서가 이를 감지하고 자동으로 멈춘다. 위즐은 값비싼 센서와 복잡한 제어시스템이 없어 낮은 투자비로도 설치가 가능하므로, 물동량이 많지 않고 소량 다품종을 취급하는 경우 컨베이어를 대체할 수 있을 것으로 기대된다. CXL Validation 운송서비스 & 할랄물류
CXL은 바이오운송에 적합한지 검증하는 Validation(DQ/IQ/OQ/PQ)을 완료한 3.5톤 차량을 활용해 하반기부터 혈액 운송 등 바이오 물류서비스를 제공할 예정이다. 혈액도 혈장 등 제품별로 적정 온도를 유지해야 하는 온도는 2가지 부문의 Validation을 획득하는 등 품질관리에 만전을 기한다는 방침이다. 이에 따라 철저한 온습도 모니터링은 물론, 운송 구간에서 발생 가능한 위험요소들의 리스크 관리가 가능해져 사전 예방과 긴급대책 등에 대응하고 최적의 운송환경을 마련한다. 또한 향후 국제의약품유통관리 기준인 GDP(Good Distribution Practice) 인증까지 획득한다는 전략이다. 이를 통해 바이오 물류서비스를 확장하는 것을 목표로 하고 있다. 최근 성장하고 있는 할랄물류시장 공략을 위해 할랄물류사업도 준비중이다. 톰슨로이터 자료에 따르면 전세계 무슬림 인구가 2015년 약 18억명에서 2030년 22억명으로 전세계 인구의 26.4%까지 성장할 것으로 추정된다. 이에 따라 CXL은 할랄산업연구원과 공동연구컨소시엄을 통해 국내 할랄물류 심층조사를 완료한데 이어, 할랄물류 수출입 운송 등에 대한 실태조사를 실시할 계획이다. 특히 올해 할랄물류 인증을 받기 위한 준비를 하고 있다. 이를 통해 국내 최초로 운송과 물류센터에 대한 말레이시아(JAKIM) 인증을 우선 획득하는 것을 목표로 하고 있다. 국내에서도 할랄물류에 대한 관심이 높아지고 있는 만큼 향후 성장 잠재력이 높을 것으로 기대하고 있다. 알포터 알루미늄 파렛트
현재 파렛트는 목재와 플라스틱을 가장 많이 사용한다. 그러나 목재는 해충으로 인한 방역 등의 문제가 발생하고, 플라스틱은 세척을 해도 오염이 깨끗하게 없어지지 않아 위생적인 관리가 어려운 점이 있다. 특히 플라스틱 파렛트를 오래 쓸 경우 미세한 보풀이 일어나 식품 생산공정 등에서는 식품안전 문제로 이어질 수도 있다. 이외에 스틸은 무거운데다 부식돼 녹이 스는 현상이 발생한다. 이에 반해 알루미늄 파렛트는 경량형 소재로 세척이 용이하며 재활용이 가능한 친환경적 설비이다. 특히 알포터는 용접이 필요없는 조립형 알루미늄 파렛트를 개발했다. 기존 알루미늄 파렛트는 용접방식으로 높은 단가와 오랜 생산기간이 보급 걸림돌이었으나, 알포터 제품은 조립기술로 공정을 단순화해 제품 단가를 낮춘 것은 물론 인건비 절감과 생산 자동화를 통해 대량 주문 공급이 가능하도록 했다. 또한 강한 충격에 견디는 두께로 설계된 I빔형 메인바로 인해 제품이 견고하다. 알포터는 낙하테스트를 실시한 결과 뒤틀림 등의 문제가 발생하지 않았다고 밝혔다. 이외에 조립이 용이해 완제품이 아닌 DIY로도 주문이 가능하다. DIY 제품은 박스로 출시되기 때문에 부피가 줄어 운송비가 적게 든다는 장점이 있다. 이밖에 냉동창고에서 상온으로 나올 경우 결로가 발생해 제품이 지게차 운반시 미끄러지는 것을 방지하기 위해 목재와 결합한 하이브리드 파렛트도 생산하고 있다. 알포터는 도로공사, 식품생산 라인 등에 알루미늄 파렛트를 많이 납품하고 있다. 겨울에 제설제로 많이 쓰이는 염화칼슘의 경우 스틸 파렛트를 사용하면 녹으면서 파렛트가 부식하는 경우가 많이 발생하기 때문에, 도로공사는 알루미늄 파렛트로 보관 용기를 바꾸고 있다. 식품생산 라인 역시 위생적인 부분을 강화하기 위해 알루미늄 파렛트에 높은 관심을 두고 있다. 알포터는 알루미늄 파렛트가 플라스틱이나 목재 파렛트에 비해 초기 구입비가 비싸지만, 제품 단가를 스틸 파렛트와 비슷한 수준으로 대폭 낮춰 가격경쟁력이 높다고 설명했다. 또한 견고하므로 오래 사용할 수 있을뿐 아니라 위생적인 면도 뛰어나 향후 시장이 확대될 것으로 기대하고 있다. 인터롤 크로스벨트 소터
인터롤 크로스벨트 소터는 기계식으로, 50~70m당 한 개의 드라이브로 운영이 가능하기 때문에 캐리어에 각각의 모터가 설치되는 전자식 소터 대비 50% 이상의 에너지를 절감할 수 있는 것이 특징이다. 드라이브는 어느 위치에도 설치 가능하며, 백업 드라이브를 추가로 설치할 수도 있다. 소음은 최대 물동량 처리시에도 68dB에 불과해 전자식과 크게 차이를 보이지 않는다. 크로스벨트 소터는 모듈화되어 있어 설치와 유지보수가 간편할 뿐만 아니라 이설과 확장도 용이하다. 특히 기계만으로 구성된 캐리어는 고장이 거의 나지 않지만 고장이 발생한다고 하더라도 간단하게 교체 가능하므로, 소터 전체가 셧다운되거나 수리로 오랜 시간 사용하지 못하는 문제를 방지할 수 있다. 시간당 처리할 수 있는 물동량은 최대 약 1만 5,000개이며, 가벼운 제품부터 최대 35㎏까지 처리할 수 있다. 만약 최대 물동량을 시간당 3만개 처리해야 하는 물류센터의 경우 소터 2대를 설치하면 되고, 물동량이 적은 경우에는 1대만 사용하는 유연성을 확보할 수 있다. 또한 만약 소터가 고장나는 비상상황이 발생해도 1대는 정상적인 운영이 가능하므로 물동량을 처리하지 못하는 문제를 원천적으로 방지할 수 있다. 크로스벨트 소터는 컴팩트한 디자인으로 공간 효율이 높은데다, 위 아래 이중으로 소터를 구축할 수도 있어 1대 공간에 2대 설치도 가능하다. 특히 전자식 소터에 비해 상대적으로 가격 경쟁력이 높기 때문에 시간당 7,000~8,000개를 처리하는 물류센터의 경우 컨베이어만으로 효율이 나지 않을 때, 투자비가 많이 드는 전자식 소터 대신 도입하기 적합하다. 인터롤 크로스벨트 소터는 국내에 패션산업 물류센터와 식품공장 물류센터에 납품돼 운영중이다. 인터롤은 롤러, 드럼모터 등의 단품은 물론 크로스벨트 소터 및 모듈형 컨베이어등 서브시스템 영업도 앞으로 강화해 나간다는 방침이다. 신세계건설 물류 플랜트 신세계건설이 2023년 매출 2조원 달성을 목표로 하는 ‘Vision 2023’의 주요 성장사업으로 물류 플랜트 분야를 특화시킨다는 방침이다. 신세계건설은 국내 최초 온라인 자동화 물류센터인 이마트 용인물류센터(네오001)를 비롯해 대규모 최첨단 냉동자동화 물류센터 등 물류 및 제조·생산시설 분야에서 다양한 시공실적과 차별화된 기술력을 보유하고 있다. 최근에는 여수 금호미쓰이화학 자동창고, 가창 로지스틱파크 물류센터, 고양 로지스틱스파크 물류센터 등을 건설했다. 특히 신세계그룹 물류 인프라를 구축하면서 장기간 축적된 노하우를 활용, 물류분야의 경우 사업초기 기획단계부터 컨설팅, 시스템 설계, 시공, 유지관리까지 토탈 솔루션을 제공하고 있다. 신세계건설은 미래 주요 성장사업으로 물류 플랜트 분야를 집중 육성하기 위해 관련 실적과 사업역량을 더욱 강화해 신사업으로 특화시키고 다양한 사업구조의 물류 개발사업도 점진적으로 확대해 나간다는 전략이다. 이에 따라 냉동/자동화/온라인 등 고부가가치, 초저온/CA 등 기술집약, 제조 및 가공 분야를 중점적으로 우선 추진하고, 점차 사업을 고도화해 플랜트산업으로 확대하기 위해 기획부터 건축 및 물류 플랜드 통합시공, 유지보수까지 토탈 솔루션을 제공하는 것을 목표로 하고 있다. 철도기술연구원 인공지능 기반 무인피킹시스템
기존 물류자동화 장비는 소품종 다량 상품 핸들링에 집중돼 있어 다품종 이형 상품은 수작업으로 이뤄지는 경우가 많다. 또한 인프라 성격의 대형 설비로 상품 수요에 따라 레이아웃이 변경되는 물류센터에 부적합한 경우가 대부분이었다. 그러나 최근 이커머스 시장이 성장함에 따라, 다품종 소량 이형 상품을 자동으로 피킹·분배할 수 있는 자동화설비 필요성이 증가하고 있다. 철도연이 개발한 무인피킹시스템은 딥러닝 기반의 상품인식 기술로 로봇팔을 활용해 다품종 이형 상품에 적합하며, 피킹작업을 위한 학습 데이터 생성 기술로 상품인식 성공률이 향상되고 학습시간이 감소되는 것이 특징이다. 즉, 상품 데이터만으로 딥러닝을 통해 스스로 학습하므로, 별도의 특징 추출이나 매칭 없이 상품의 종류와 위치를 인식할 수 있다. 이를 통해 상품 위치나 종류 또는 모양이 달라도 이를 인식하고 로봇팔이 어디를 집어야 하는지 스스로 판단해 피킹한뒤 이를 분배 또는 적재할 수 있다. 기존에는 새로운 상품의 추출 방법에 대한 알고리즘을 매번 새로 개발해야 상품을 잡을 수 있었지만, 지금은 데이터만 있으면 학습해서 바로 적용 가능하다. 또한 충돌을 감지하고 사전에 이를 피할 수 있어 작업자와 로봇이 작업공간을 공유하며 협업이 가능하다. 따라서 무인피킹시스템은 카트를 끌고 다니면서 오더 피킹하는 등의 낱개 제품 위주로 피킹하는 작업에 적합할 것으로 기대된다. 상품 무게는 로봇팔의 사양에 따라 결정되므로 박스 피킹에 적용하는 것도 가능하다. 또한 최근 물류센터에 많이 적용되고 있는 GTP 설비에서 사람을 대체할 수 있을 것으로도 예상된다. 이외에 향후 택배화물 상하역, 컨테이너 화물 취급등 다품종 이형 상품 취급하는 작업에 확대 적용도 가능하다. 철도연은 자율주행 로봇에 무인피킹시스템을 접목하는 것을 개발중이다. 로봇팔이 손과 눈이 되고 자율주행 로봇이 다리 역할을 하게 됨으로써 물류에서의 활용범위를 더욱 넓힐 수 있을 것으로 기대된다. 코오롱오토플랫폼 BYD 전기지게차
BYD 전기지게차는 리튬인산철 배터리를 사용하는 것이 가장 차별화된 특징이다. 리튬이온 배터리의 발화 가능성 등의 문제점을 개선한 리튬인산철 배터리는 일반 전동지게차가 사용하는 납산 배터리보다 수명이 길고 유지보수가 간편하다. 납산 배터리는 수명이 1,000사이클로 2~3년마다 주기적으로 교체해야 하지만 리튬인산철 배터리는 4,000사이클 이상으로 10년 이상 사용할 수 있다. 또한 납산 배터리는 잔량이 20% 이상 남았을 때 충전을 시작해야 배터리 성능 저하를 방지할 수 있지만, 리튬인산철 배터리는 잔량과 상관없이 충전해도 배터리 성능에 어떤 영향도 끼치지 않는다. 충전 효율도 리튬인산철 배터리가 98%로, 65%에 불과한 납산 배터리보다 월등히 높다. 납산 배터리는 고온이나 저온의 환경에서 배터리의 성능이 빠른 속도로 저하되기 때문에 사용환경에도 제약이 따르므로, 냉동창고나 고온의 사업장에서는 사용하기가 어렵다. 반면 리튬인산철 배터리는 -40℃ ~ 60℃까지 초저온 환경과 초고온 환경 모두 작동 가능하다. BYD 전기지게차는 -40℃의 초저온 환경에서도 배터리 성능이 60% 이상 발휘된다. 유지보수가 필요없다는 점도 리튬인산철 배터리의 장점이다. 납산 배터리는 주기적으로 증류수를 보충해야 하지만, 리튬인산철 배터리는 전혀 필요없어 비용절감에도 유리하다. 이처럼 배터리 사용량과 효율성이 높은 만큼 코오롱오토플랫폼은 배터리 보증기간을 5년 1만 시간으로 책정했다. 이는 통상적으로 2,000시간 보증하는 납산 배터리 기반 전동지게차보다 5배 늘어난 수치이다. 코오롱오토플랫폼은 물류센터에서 많이 사용하는 카운터발란스 1.6/1.8/2.0/2.5/3.0/4.0/4.5/5.0톤과 입승 보행식 2톤 파렛트트럭, 입승식 1.4톤 스태커, 좌승식 1.6톤 리치트럭 등의 라인업을 갖췄다. 특히 4~5톤은 최근 출시한 모델로, 장시간 운행이 가능함에 따라 실내뿐 아니라 그동안 제한적이었던 실외에서도 지게차 사용이 가능하다. BYD 전기지게차는 트윈모터를 기본으로 장착해 좌우 회전 출력 제어로 조작 안전성 및 회전 반경에 유리하다. 또한 안전성 강화를 위해 회전시 전복 등의 위험을 방지하기 위한 코너링 자동 감속시스템, 경사로 주행시 자동으로 브레이크를 보조하는 제동 보조시스템이 적용됐다. 이외에 과적을 방지하기 위해 적재량에서 10%가 초과되면 리프팅 모터 작동이 제한된다. 코오롱오토플랫폼은 BYD 전기지게차 성능 검증을 위해 다양한 산업현장에서 필드테스트를 진행하고 있다. 그 결과 1회 충전으로 최대 16시간 사용할 수 있어 만족스럽다는 평가부터 포크에 화물 적재후 회전시 안정감이 있고 내부도 넓어 만족하며 소음이 적다는 의견까지 긍정적인 평가가 많다고 회사측은 밝혔다. 코오롱오토플랫폼은 최근 리튬전지를 활용한 지게차가 시장에 나오고 있기는 하지만 실제 물류현장에서 상용화되지는 못하고 있는 상황이라며, BYD 전기지게차는 10여개국 이상에 납품돼 활발히 사용하고 있으므로 향후 국내에서의 판매도 점차 늘어날 것으로 기대하고 있다고 밝혔다. 코텍전자 K-CAROUSEL
기존에는 외산제품이 주를 이루었으나 코텍전자가 캐로젤을 개발, 생산함에 따라 가격이 낮아지고 AS가 편리해질 것으로 기대된다. 코텍전자가 이번에 선보인 캐로젤은 커스터마이징이 자유로운 것이 장점이다. 물류센터 층고에 따라 캐로젤 높이를 제작할 수 있으며, 물품을 보관하는 캐리어 높이 역시 제품 크기에 따라 최소 10㎝부터 최대 60㎝까지 선택할 수 있다. 트레이당 적재 하중은 최대 60㎏이다. 코텍전자는 DPS와 연계해 캐로젤 영업을 강화한다는 전략이다. 즉, 다빈도 상품은 DPS를 통해 피킹하고, 저빈도 상품은 캐로젤에서 보관 및 피킹하면 효율성을 높일 수 있다. 한편, 코텍전자는 DPS에서 피킹시 정확성을 높이기 위해 피킹할 제품에 빛을 비추는 빔 표시기도 출품했다. 티라유텍 AGV Elfin
엘핀은 400㎏부터 최대 1톤까지 운송할 수 있으며, 최대 속도는 80m/m이다. 엘핀은 레일방식이 아닌 16개 QR코드를 한번에 읽는 방식을 사용해 목적장소까지 이동하므로 라인 수시변경이 용이하다. 충전은 스스로 이동해 자동충전한다. 상품을 보관하는 랙은 고객 주문에 따라 커스터마이징 가능하다. 엘핀은 자율주행 로봇과 성능은 비슷한데 반해 가격이 저렴한 것이 장점이다. 티라유텍은 삼성SDS와 최적 반송 자동화 솔루션을 개발중이다. 실시간 AGV 운행정보를 통해 반송경로 최적제어 및 AI기반 AGV 장애인지/분석 관리체계 서비스를 제공하는 것을 내용으로 한다. 이에 따라 Dynamic Scheduling 적용으로 주행중 경로 변경이 가능하고, 교차로 충돌 제어로 장애 대응력이 강화되는 것은 물론 주행시 회피, 우회, Shortcut으로 AGV 효율이 향상될 것으로 기대된다. 현대건설기계 전동지게차 FOLEX 시리즈
전동지게차는 1.5톤~5톤급 좌승식과 1톤~3톤급 입승식으로 라인업이 구성돼 있다. 특히 이번 전시회에는 급속충전이 가능해 배터리 교환없이 연속사용이 가능하고 충전효율과 사용수명이 높은 리튬이온 배터리를 적용한 지게차를 선보였다. 현재 테스트중으로, 3.2톤까지 적용 가능하며 납배터리와 리튬이온 배터리 호환도 가능하다. 현대건설기계는 안전을 위한 설비를 강화하고 있다. 운전자 안전을 위해 하이랙 전용 리치 장비에 포크 카메라를 장착해 고양고 작업시 안전과 작업효율을 높일 수 있도록 했으며, Load Indicator(부하물 중량 표시 기능)를 통해 포크에 탑재된 부하물의 무게를 실시간 운전자에게 제공한다. 또한 운전자가 주차 브레이크 조작 없이 운전석을 이석하거나 엔진이 정지할 경우에는 자동으로 주차브레이크가 작동함으로써 우발적인 안전사고를 예방할 수 있도록 했다. 이외에 비탈길에서 정차후 후방밀림없이 재출발이 가능한 안전시스템 HAC(비탈길 밀림방지 안전시스템)를 적용했다. 작업자 안전을 위한 옵션으로는 Blue Spot과 IPAS(Intelligent Proximity Alert System)를 도입했다. Blue Spot은 지게차 주행방향 바닥으로 블루빔을 발사함으로써 랙 등의 사각지대로 인해 작업자가 지게차를 미처 보지 못해도 빔을 통해 지게차 주행방향을 인지할 수 있도록 시각적으로 알려주는 안전장치이다. IPAS는 사각지대에서 일하는 작업자를 보호하는 안전시스템으로, 보행자 태그 및 지게차 태그에 거리 설정을 해놓으면 일정 거리에 다다를 때 경고음이 울림으로써 운행하는 지게차로 인한 안전사고를 미연에 방지한다. 지게차 토탈관리시스템도 소개했다. Hi FLEET은 차량 원격관리 및 운전자 관리 등 다수의 차량을 관리하기 위한 지게차 최적운영솔루션으로 렌탈사업자 또는 사이트 관리자의 니즈를 충족하는 운영관리 플랫폼이다. 우선 RFID나 PIN 암호를 통해 운전자를 인증하고 지게차를 사용하도록 함으로써 작업전 운전자와 차량상태를 점검하고 충돌과 과속 등을 관리할 수 있도록 했다. 또한 차량의 작업시간, 배터리 상태, 위치 등의 정보를 실시간으로 확인할 수 있으며, 소모품의 교체주기를 관리하고 Fault Code 알림을 통해 차량을 최적의 상태로 유지할 수 있다. 현대산업차량은 Hi FLEET을 통해 데이터를 기반으로 한 지게차 현장 관리가 가능해짐에 따라 경제성과 효율성을 높일 수 있을 것으로 기대하고 있다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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