| 농협하나로유통 횡성물류센터 / Smart·Easy·Safe 강화 ‘3세대 | |||
 
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Smart·Easy·Safe 강화 ‘3세대 물류센터’로 진화 슬라이드 슈 소터·프리 소터 도입 ‘생산성·정확성 향상’  농협하나로유통이 강원도 횡성 우천제2농공단지내에 위치한 횡성물류센터를 지난해 7월 오픈, 강원권 물류서비스를 강화했다. 횡성물류센터는 인력 절감화와 자동화가 요구되는 물류4.0시대에 대비한 3세대 물류센터이다. ‘SMART·EASY·SAFE’를 캐치프레이즈로 내세우고 소터를 비롯한 여러 자동화설비는 물론 작업자가 쉽게 작업할 수 있도록 진공흡착기를 설치하는 등 ‘효율적인 시스템, 쉽고 편리한 작업, 안전한 환경’을 조성했다. 강원지역센터 박지원 팀장은 “1997년 구축해 하역 기계화로 배송효율을 높였던 기흥물류센터가 1세대라면, 2009년 설립한 평택물류센터는 시스템화를 통해 물류관리를 자동화하고 피킹을 효율화한 2세대”라며, “2015년 오픈해 정보시스템과 자동화장비 제어를 개선하고 Two Hub 방식을 도입한 밀양물류센터의 2.5세대를 거쳐, 양방향 소터 및 프리 소터, 웨어러블 기기 등을 적용한 횡성물류센터는 3세대 혁신센터”라고 설명했다. 208억원이 투자된 횡성물류센터는 대지면적 4만 8,226㎡(약 1만 4,600평)에 건축면적 1만 1,775㎡(약 3,495평) 규모로 단층으로 이루어져 있다. 지리적 입지를 반영해 겨울철 설하중을 고려해 설계했으며, 출고장 35대 및 입고장 12대 등 총 47대 차량이 동시 접안 가능하다. 일평균 출고 물량은 2만 5,000박스로, 성수기에는 최대 4만 박스를 취급한다. 횡성물류센터는 현재 강원도/경기(여주, 양평)/충북(제천, 단양)에 위치한 210여개 하나로마트에 물류서비스를 제공하고 있다. 박지원 팀장은 “강원권 마트는 기존 평택물류센터에서 배송했으나, 거리가 멀어 신속 대응에 한계가 있는데다 수송비가 높았다”며, “횡성물류센터 오픈으로 휴가철 등 성수기에 발생하는 긴급 물량에 대한 대응이 가능해졌으며 수송비가 절감됐다”고 밝혔다. 슬라이드 슈 소터 시간당 5,000박스 처리
DC 및 TC 상품을 마트별로 자동분류하는 소터는 슬라이드 슈 타입으로, 시간당 5,000박스를 처리할 수 있다. 횡성물류센터에서 취급하는 상품의 체적이 다양해 크기가 작아도 안전하게 분류할 수 있는 슬라이드 슈 타입을 선택했다. 박지원 팀장은 “무게가 가볍거나 크기가 작은 상품은 소터 타입에 따라 분류시 추락하는 경우가 발생하기도 하는데, 슬라이드 슈 타입은 부드럽게 밀어주기 때문에 파손 없이 분류 가능하다”고 밝혔다. 또한 “평택 및 밀양물류센터에 설치한 소터는 시간당 8,000박스를 처리하는데 반해, 횡성물류센터 소터를 시간당 5,000박스로 설계한 것은 두 곳에 비해 평균 처리물량이 적기 때문”이라며, “과투자가 되지 않도록 일평균 출고량에 맞춰 중성능 소터기로 도입한 것”이라고 설명했다. 슈트는 양방향으로 설치해 공간효율을 높이고 지게차 이동을 최소화했다. 슈트 수는 18개로, 1개 슈트당 6~10개의 마트가 지정돼 있다. 프리 소터로 비정형품 자동 분류  프리 소터는 일반 소터에서 처리하지 못하는 대용량상품이나 깨지기 쉬운 병제품 등을 자동으로 분류하기 위해 설치했다. 일반 소터는 슈트 각도를 활용해 상품이 높은 곳에서 낮은 곳으로 미끌어지도록 설계돼 있어, 너무 무겁거나 파손되기 쉬운 제품은 소터를 이용할 수가 없다. 그러나 횡성물류센터에 설치된 프리 소터는 구동형 컨베이어로 최대 50㎏ 상품까지 처리 가능하며, 상품이 해당 슈트에 도착하면 직각으로 이동하도록 설계돼 제품 파손 위험이 없다. 프리 소터 처리 속도는 제품 특성에 맞춰 시간당 1,500박스로 설계했으며, 레이저 방식으로 바코드를 인식한다. 박지원 팀장은 “슬라이드 슈 소터는 머신비전 카메라로 바코드를 인식해 인식률이 95% 이상인데 비해 프리 소터 레이저 방식은 인식률이 약 80% 수준으로, 에러가 날 경우 작업자가 직접 리더기로 바코드를 스캔한다”며, “인식률이 낮아도 수작업에 비해 생산성과 정확성이 높은 장점이 있다”고 밝혔다. 프리 소터는 공간 효율을 높이기 위해 슬라이드 슈 소터 밑에 설치했으며, 서로 이어지도록 설계해 슬라이드 슈 소터에서 바코드 인식 에러가 난 상품은 프리 소터로 이동하도록 했다. 즉, 슬라이드 슈 소터에 미스 슈트를 설치할 필요없이, 바코드를 인식하지 못한 상품은 프리 소터에서 작업자가 리더기로 스캔해 분류하므로 시간이 그만큼 단축되는 효과가 있다. 박지원 팀장은 “프리 소터 역시 양방향이며 슈트 수도 18개로, 한 마트의 상품이 슬라이드 슈 소터와 프리 소터에서 동시에 분류된다”고 설명했다. 스마트 SM시스템으로 소터 실시간 관제  농협하나로유통은 소터의 실시간 관제는 물론 예측을 통한 위기관리를 위해 스마트 SM(Sorter Management) 시스템을 구축했다.시스템을 통해 소터를 실시간으로 관리함으로써 병목현상 등 이상 발생시 해당 구간을 센서를 통해 알려주고, 고장의 경우 이상 사유 및 대처 방법이 시스템에 즉각 표시된다. 또한 해당 구간에 대한 부품 보유 재고 현황과 연계돼 신속히 대응할 수 있다. 박지원 팀장은 “고장 발생시 과거에도 같은 코드로 에러가 발생했었는지 여부와 조치 방안도 함께 확인할 수 있어, 시공사 AS를 기다리지 않고 자체적으로 빠르게 해결 가능하다”며, “시스템을 통한 소모품 관리도 하고 있다”고 설명했다. 향후에는 구동시간 관리를 통해 소모품 내구연한도 미리 체크할 방침이다. 박지원 팀장은 “소터가 고장으로 서버릴 경우 물류에 막대한 차질이 발생하는 만큼, 위기관리를 선제적으로 하기 위해서는 소모품 내구연한 관리를 통해 교체 예상주기를 미리 파악하는 것이 중요하다”며, “이외에 고장, 정전 등의 비상시에 대비해 서버 및 컴프레셔 등을 이중으로 설계했다”고 강조했다. 사무실에는 물류센터 전체 업무를 관리할 수 있는 종합현황판을 설치했다. 이를 통해 최근 업무별 최근 3개월 평균 진행률, 소터 슈트별 상품군별 실시간 진행률, 업무별 작업 진행 상태 등을 실시간으로 모니터링할 수 있다. 차량관제시스템도 구축했다. 물류센터 입구에서 거래명세서를 스캔함으로써 업체명과 입고 날짜가 일치하는지 여부를 확인한뒤 물류센터로 들여보내도록 했다. 박지원 팀장은 “기존에는 공급업체 차량 번호판을 사전에 등록하도록 했으나 용차를 많이 사용하다 보니 입구에서 새로 등록하는 시간이 많이 소요됐다”며, “차량관제시스템 구축으로 차량이 지체없이 물류센터로 들어올 수 있을 뿐만 아니라 차량 입고시간도 정확하게 관리할 수 있게 됐다”고 말했다. 소량 다빈도 상품 피킹 위한 ‘사이드피킹시스템’구축  물류 프로세스는 D+2일을 기반으로 한다. 즉, 14시에 매장 주문을 마감하고 저녁에 최종적으로 배치작업을 할당한뒤 피킹과 분류는 익일 진행한다. 슈트별 매장은 배치할때 정해지므로 물동량에 따라 사용하지 않는 슈트도 발생한다.제품의 소터 투입은 DC와 TC로 구분돼 실시된다. 재고를 보관중인 DC상품의 컨베이어 라인은 2곳으로, 랙에서 피킹한 제품을 작업자가 컨베이어에 올려 놓으면 소터로 이동한다. 투입구에는 작업자의 노동강도를 줄이기 위해 테이블 리프트와 진공흡착기를 설치했다. 테이블 리프트는 파렛트에 적재된 상품 높이를 풋 스위치로 누르면서 조절할 수 있어, 작업자가 허리를 숙이지 않고 작업할 수 있도록 했다. 또한 중량급 상품의 투입 및 이동을 용이하게 하는 진공흡착기를 설치해 작업자의 근골격계 질환을 예방한다. 테이블 리프트는 DC 컨베이어 라인 2대, 프리 소터 컨베이어 라인 1대 등 총 3대가 설치됐으며, 30㎏ 중량의 진공흡착기는 DC 컨베이어 라인에 2대 구축했다. 랙에는 최대 3,220파렛트, 10만 3,040박스 보관 가능하며, 횡성물류센터는 출고량의 평균 4일치 재고를 운영하고 있다. 소량 다빈도 상품은 이동동선을 최소화하고 피킹 효율성을 높이기 위해, 컨베이어 바로 옆에 위치한 랙 1단에 80셀 규모의 DPS를 설치한 ‘사이드피킹시스템’을 구축했다. 무재고 상품인 TC상품은 공급업체 차량이 도크에 접안한뒤 쉽게 상품을 컨베이어에 올릴 수 있도록 도크에 라인 4대를 구축했다. 차량 내부까지 컨베이어가 들어갈 수 있도록 텔레스코픽을 연결했다. TC상품은 컨베이어로 이동중인 DC상품과 합류하고 이미지 스캐너를 거쳐 해당 마트가 지정된 슈트로 분류된다. 웨어러블 물류기기로 마트분류 및 검수작업 동시 실시  슈트에서 매장별 파렛트로 적재하는 과정에는 웨어러블 물류기기를 도입했다. 작업자가 PDA 대신 웨어러블 기기를 손목에 부착하고, 슈트로 분류된 상품 바코드를 스캔하면 어느 마트 제품인지 슈트마다 설치된 현황판에 표시된다. 웨어러블 기기는 각 슈트에 설치된 현황판과 연계해 작업자가 보다 편하게 확인할 수 있도록 했다. 또한 간단한 조작으로 작업 진행률을 확인할 수 있도록 하는 등 작업 예측이 가능하게 했으며, 프린터와도 연계해 한 파렛트 작업이 완료되면 명세서 출력을 눌러 바로 부착할 수 있도록 했다. 박지원 팀장은 “웨어러블 기기와 현황판, 프린터가 한 세트로 연계된 형태”라며, “초보자도 쉽게 조작하고 확인할 수 있도록 단순하게 설계했다”고 설명했다. 웨어러블 물류기기의 가장 큰 장점은 마트별 분류와 동시에 검수가 가능하다는 것이다. 매장별 분류 작업이 끝나면 미검 내역을 확인하도록 함으로써, 미배송이나 오배송되는 것을 미연에 방지한다. 이외에 작업자가 양손을 자유롭게 사용할 수 있는 것도 강점이다. 배송작업은 D+2일 오전 4시부터 실시한다. 배송기사가 파렛트 총량 검수를 실시한후 거리가 먼 매장 물량부터 상차한뒤, 5시부터 배송을 시작해 9시 이전에 배송을 완료한다. 박지원 팀장은 “D+2일이 기본이지만 회전율이 빠른 특정 상품은 12시에 매장 마감후 D+1일에 배송하기도 하고, 마트에서 요청한 긴급상품의 경우 재고가 있으면 D+1일로 지원하고 있다”고 언급했다. 데이터 분석 기반 로케이션 전략 수립 계획 횡성물류센터는 자동화설비 확대로 휴먼에러가 감소함으로써 생산성과 정확성이 향상됐다. 특히 프리 소터를 구축함으로써 기존 수작업으로 진행했던 비정형품 분류 시간이 대폭 단축된 것은 물론 평치공간을 추가로 확보할 수 있게 됐다. 또한 전산화를 통한 작업지시로 paperless 환경을 구축함으로써 불필요한 자원을 절약했다. 박지원 팀장은 “횡성물류센터 건립시 중점을 둔 부분이 자동화설비와 정보시스템간 네트워크의 유기적 연결”이라며, “설비 자체의 고장보다 통신 이상이나 과부화로 문제가 생기는 경우가 많은데, 횡성물류센터는 오픈 이후 아무런 문제없이 잘 운영되고 있다”고 밝혔다. 앞으로는 데이터 관리 및 분석을 통해 재고 전략을 치밀하게 세운다는 계획이다. 박지원 팀장은 “계졀별로 재고 운영 편차가 발생하는데. 데이터 분석을 기반으로 시기별 편차를 반영한 로케이션 전략을 수립함으로써, 좀더 효율적으로 횡성물류센터를 운영할 계획”이라고 말했다. <저작권자 ⓒ 월간 물류매거진(www.ulogistics.co.kr) 무단전재 및 재배포금지> |
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